Cenni storici
La realizzazione della Centrale è stata avviata nel 1950 nella Prima Zona Industriale di Porto Marghera, che venne sviluppata a partire dal 1917. La Centrale di Marghera Azotati è localizzata all’interno del Sito d’Interesse Nazionale di Porto Marghera.
Come funziona l‘impianto
Il funzionamento si basa sull’utilizzo di due turbine a gas (TG3 e TG4) entrate in funzione nel 1993, entrambe alimentate a gas naturale. Agli alberi delle turbine a gas sono accoppiati i compressori assiali ed i rispettivi generatori di energia elettrica (G3 e G4). Le turbine TG3 e TG4 sono state completamente sostituite con turbine di nuova generazione dotate di bruciatori water injection e di compressore equipaggiato con un sistema di refrigerazione intermedio dell’aria. Le attività di risanamento della Centrale si sono concluse con la messa a regime del gruppo TG4 il 1 gennaio 2010 e del TG3 il 1 dicembre 2010.
La tecnologia utilizzata per la riduzione degli ossidi di azoto NOX è basata sull’immissione, nella camera di combustione, di acqua demineralizzata.
I gas di scarico delle turbine a gas, passando nei generatori di vapore a recupero (GVR1 e GVR2), producono vapore ad alta pressione che viene espanso nella turbina a vapore (TVB) accoppiata al rispettivo generatore di energia elettrica (GB). Il vapore di media e bassa pressione viene inviato alla turbina a condensazione (TVC) accoppiata al rispettivo generatore di energia elettrica (GC). La terza turbina a vapore TVA è stata messa in riserva.
Sono presenti camini di by-pass a monte di ciascun TG con un sistema di serrande che permette di deviare i flussi diretti in atmosfera durante i transitori o comunque in caso di marcia dei turbogas troppo breve per consentire l’avvio del GVR.
Sono inoltre presenti due caldaie ausiliarie alimentate a gas naturale utilizzate per la produzione del vapore di servizio, unicamente durante le fasi di avvio o arresto impianto e due motopompe per il sistema antincendio alimentate a gasolio.
Parte del vapore prodotto dai generatori di vapore a recupero può essere ceduto, comunque in quantità minime, per usi di processo agli stabilimenti del locale polo Petrolchimico.
L’acqua utilizzata per la condensazione e per il raffreddamento dei macchinari in circuito aperto proviene dalla laguna. Il raffreddamento dei condensatori per i nuovi sistemi di interrefrigerazione dei gruppi turbogas è assicurato da un sistema in circuito chiuso con torri evaporative. La stazione di pompaggio acqua mare, le relative condotte di adduzione e scarico e l’impianto per il trattamento antivegetativo dell’acqua di mare mediante biossido di cloro sono ubicate in area portuale (molo A).
L’acqua per il raffreddamento degli spurghi e dei macchinari e per il reintegro delle torri evaporative è derivata dal fiume Brenta e successivamente vettoriata da parte di Syndial S.r.l..
L’acqua demineralizzata utilizzata per la produzione del vapore è fornita dalla Centrale di Marghera Levante.
L’energia elettrica prodotta è immessa nella Rete di Trasmissione Nazionale gestita da TERNA S.p.A.
Tutela dell’ambiente e sicurezza
Le emissioni sono monitorate in continuo da un Sistema di Monitoraggio delle Emissioni (SME). Tale sistema misura le concentrazioni di NOX, CO e O2 contenute nei fumi e permette di calcolare le concentrazioni medie orarie e giornaliere, ai fini del rispetto dei limiti autorizzati.
I metodi utilizzati per il monitoraggio ed il campionamento dei parametri ambientali significativi sono quelli indicati dalla Normativa vigente: DLgs. 152/06 e AIA (chemiluminescenza per la misura in continuo di NOx e infrarosso NDIR per la misura in continuo CO, paramagnetico per la misura in continuo di O2).
Inoltre, come previsto dall’Autorizzazione, viene effettuato un monitoraggio conoscitivo su base annuale delle polveri totali, COT, SO2 ed aldeide formica.
